廣州訊 8月31日，在深(圳)汕(頭)西高速改擴建項目的鋼箱梁智能製造生産基地，頂板單元的外焊工作區域内，機器人的6根焊槍正齊刷刷地進行着焊接工作，焊出一道道飽滿密實的焊縫。
　　爲保证項目的建設品質和智能化建造水平，廣東省交通集團所屬深汕西高速改擴建項目在廣東中山打造了配套完整的鋼箱梁智能製造車間。鋼箱梁板材智能下料切割、板單元智能焊接、節段智能總拼、鋼箱梁智能涂裝等生産過程均由機器人系統完成，生産效率提昇。
　　“爲節約建設工期，减小對地方交通的影響，增强道路景觀效應，我們在坪山高架橋、松子坑大橋等建設中均采用鋼箱梁建造方案，本項目鋼箱梁總噸位約4.5萬噸。”深汕西高速改擴建項目總工程師邱志雄表示，目前項目所需鋼箱梁全部由智能製造車間完成生産。
　　在鋼箱梁智能製造車間中，等離子精密切割機器人將鋼板切割成各種形狀和不同尺寸的“零件”。這些“零件”被分别送上不同的生産區域，隨後裝配機器人、焊接機器人、横隔板機器人、小車機器人大顯神通，“零件”被加工成頂底板單元、隔板單元、腹板單元等不同類型的“積木”。在長綫法拼裝胎架上，各種不同類型的板單元“積木”由吊機吊起拼裝成1個箱型“積木組”，每8個“積木組”再通過精準定位裝置匹配成一片長15米，寬41.5米，高1.9米，重約300噸的鋼箱梁段。
　　爲方便將巨大的鋼箱梁節段運輸到施工現場，在確保整體精度後，梁段隨即被解體成滿足運輸要求的塊體段，由智能涂裝機器人進行防腐涂裝後，運輸到現場，按照匹配關係焊接成完整的鋼箱梁節段並架設到橋墩上，一座大橋就“誕生”了。
　　在鋼箱梁生産過程中，機器人的使用大大提昇了生産效率。以頂板單元的加工過程爲例，項目使用的自動焊接機器人能同時焊接6根U肋的外側焊縫，大幅提高焊縫成型質量和效率。同時，項目首次采用U肋内焊機器人，能一次焊接頂板單元U肋内部雙側的角焊縫，實現U肋熔透率100%。“我們使用的U肋焊接機器人，效率至少是傳統人工的3到4倍，並有效確保了焊接質量的穩定性。”邱志雄介紹。
　　目前，同是生産100噸板單元，傳統的生産基地需要80名工人工作12小時才能完成，而智能製造車間在同等的人工條件下，僅需工作4小時即可完成生産目標，效率約爲傳統生産基地的3倍。
　　深汕西改擴建項目還依託建管一體化平臺，實現生産全過程信息化管理和質量管控。項目使用的每一批鋼板原材在進場前都已生成專屬二維碼，在材料進場時通過二維碼録入建管一體化平臺，鋼板原材就有了“身份证”。一旦出現違反操作規定的數據，系統内置的自動報警系統將啓動，管理人員通過電腦或手機就能隨時隨地察看現場情况。項目鋼箱梁智能製造系統，實現了覆蓋生産全過程的智能化製造、可視化管理和信息化管控的目標，爲打造全新的智能化高速公路改擴建工程提供了樣本。
　　深汕西高速改擴建項目起於汕尾市陸豐，路綫向西途經汕尾市、深汕合作區、惠州市、深圳市，終於深圳市龍崗區，全長約146公里，是目前全省投資規模最大、里程最長的高速公路改擴建項目，全綫按照雙向8車道高速公路標準進行改擴建。項目建成通車後，將進一步完善粤港澳大灣區交通基礎設施建設，助力深圳建設中國特色社會主義先行示範區。(蔡敏婕、沈高)