大连讯 近日，由中国交建联合体投资、中交四航局参建的大连湾海底隧道沉管预制东坞完成最后一批次灌水作业，标志着我国北方地区首条大型跨海沉管隧道全部沉管的预制及一次舾装工作圆满完成，实现了我国寒冷地区跨海沉管隧道建设零的突破。
　　大连湾海底隧道是继港珠澳大桥、深中通道之后，又一项技术条件复杂、环保要求高的跨海交通集群工程。中交四航局团队秉持港珠澳大桥建设精神，采用沉管法修建大连湾海底隧道。根据设计，大连湾海底隧道共需安装大型沉管18节，钢筋混凝土结构，采用干坞法施工。每个标准管节长180米、宽33.4米、高9.7米，重量高达6万吨。相比于港珠澳大桥每个管节8万吨的重量和工厂法预制，大连湾海底隧道施工同样面临着许多挑战，而北方冬季低温环境预制沉管则是中国沉管隧道建设史上的首例。
　　为解决低温环境下施工，大体积混凝土出现裂缝问题，建设团队绞尽脑汁。首次在北方低温环境下预制沉管，国内没有现成的经验可供借鉴。回想起在港珠澳大桥岛隧工程建设期间，为解决混凝土控裂缝难题，四航局团队从混凝土配合比上下功夫，最终配置出满足沉管施工工艺性能要求的混凝土配合比，保障了大桥使用寿命120年的耐久性要求。时任项目经理彭远续带领技术团队结合当地气温、湿度等参数，进行了126次的混凝土配比模型试验，最终选取出最佳设计配合比，打造百年品质工程。同时，为预先评估和解决好低温环境预制沉管可能遇到的各种问题，项目副经理连建龙带领团队在现场进行了沉管足尺模型试验，足尺模型试验浇筑混凝土方量近700立方米、时长达25小时。如果按常规方法进行养护，浇筑的混凝土会因为内外温差过大导致出现裂缝。为此，工区为模型搭建了长38.7米、宽24米、高13.2米，相当于5层楼高的超级“育婴箱”，同时采用高温蒸汽对沉管进行蒸养，从而实现适温环境。团队也摸索了出标准管节2700立方米的混凝土浇筑防裂办法，彻底掌握了冬季大体积混凝土养护的核心技术，保证了沉管的浇筑质量和百年使用寿命。
　　沉管预制仅是海底隧道建设的第一步，此后的出运，即一次舾装作业对保证沉管浮运过程中的水密性及安装过程中浮力的控制起到重要作用，是沉管隧道实现滴水不漏的关键工序。
　　建设团队充分吸收港珠澳大桥岛隧工程沉管出运的宝贵经验，并在大连湾沉管隧道工程建设中进行创新和发展，减少了沉管顶推环节。港珠澳大桥沉管预制采用的是工厂法，当沉管预制完成后，建设团队还需要将长180米、重达8万吨的巨型沉管从生产区顶推到浅坞区进行一次舾装作业。到大连湾海底隧道建设时，则采用了干坞法进行沉管预制，每批沉管预制完成后，只需开启坞墩上的两个阀门，海水灌入干坞预制场进行一次舾装作业，更加安全省时高效。
　　建设者在沉管舾装施工中，抓住端封门施工这一关键，优化施工工艺和施工方案，确保了管节的密封性。大连湾管节两端有近200平方米的空洞，要承受近40米的水深压力，建设者用钢梁牛腿、钢梁、钢封门、外侧牛腿等构件组拼后形成端封门。为了确保端封门不渗水不漏水，建设团队采用了预留沟槽防裂方案和采用环氧树脂注浆法止水施工，为封端门的密封性定制“双保险”，确保管节在灌水起浮作业及安装过程中，管节端封门附近未出现渗漏现象，为完成一次舾装保驾护航。（袁佩如）