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广州地铁18号和22号线施工纪实
在“羊城”广州火热的地铁建设现场，中铁十一局四公司广州地铁18和22号线项目勇立潮头，建功地铁、敢打硬仗、勇于创新，聚焦创效创誉，屡创佳绩。
在全线率先开工，第一片地连墙成功浇筑，第一个进入暗挖区间施工，全线首个暗挖区间贯通，全线体量最大的地铁站番禺广场站将在今年1月中旬提前全面封顶……;广州地铁集团先后5次发来感谢信；项目3次获得中国铁建总承包部季度综合管理先进单位，5次夺得第1名；23次获得集团公司指挥部单项或综合奖励；获得国家发明专利5项、实用新型专利4项，夺得2项国家级BIM创新大赛大奖、1项广东省BIM大赛一等奖。
项目先后承办了广州地铁18和22号全线开工仪式、广东省“十赛十建”劳动竞赛动员会、广东省地铁深基坑防坍塌应急演练、广州地铁集团党建“双融合、双转化”现场交流会等大型活动200多次，各类现场观摩1100多次。
广州地铁18号线、22号线是广州市域快线，是国内为数不多的设计时速160公里的高规格地铁线，是国家级自贸试验区南沙片区建设的重要通道。对广州落实“一带一路”构想，建设南沙自贸区及粤港澳大湾区，实现珠三角地区综合交通和公共交通发展战略发挥重要作用。中铁十一局四公司项目承担的工程主要有：广州地铁番禺广场站，18号线横番暗挖区间、22号线出入场线及22号线番祈暗挖区间，番禺文化宫等。其中番禺广场站是广州地铁3号线、17号线、18号线、22号线四线换乘站，它长570米，宽50米，开挖深度40余米，土石方开挖量108万方、主体结构混凝土23万方，总建筑面积14万平方米，是国内在建体量最大的地铁站，也是全线难度最大的地铁站。
【“安”字为天构筑平安环保工地】
该项目狠抓安全环保工作不放松，坚持施工人员管理“户籍制”，推行“一人一机一档”制度；充分利用人脸识别系统，保证入场培训合格率为100%；采用VR体验，与专业机构多元化安全教育培训手段等。在全线率先建成了首个标准化的安全体验馆，建成标准化的职工安全、质量教育培训中心。
项目创造性地推出了“一点一问一签、三定三查三谈”安全教育和管理法，三年多来，累计对1320名新入场作业人员进行了不少于50学时的三级安全培训教育，考核合格后方可上岗。项目在每个班组强力推行每天班前教育，教育内容包括未完成的工作、今日工作安排、针对当日作业的安全注意事项等。
对工人资料实行了“一人一档”档案归集，包含了体检记录，平时违章作业的处罚记录等，这一做法被中国铁建华南建设总承包部在全线推广。
完善和规范了各类特种作业的安全工作流程，强化了重大危险源现场安全管控，对临时用电、深基坑开挖、吊装等作业加强了管控，强化作业过程安全监控。在临边防护、孔口（旋挖钻）等部位显眼位置悬挂警示标志，针对机械设备作业半径设置红线，保证安全作业。大型机械设备、特种机械入场之前必经项目设备、安全部门审核。健全了安全台账，对重大危险源做好记录，对存在问题的整改和控制入台帐。
项目地处繁华的广州番禺区核心闹市区，周边高楼林立，环境复杂，环保要求高。项目部高度重视对周边高层建筑物的监控量测工作，所有监测元件由项目自行安装埋设，全程做好对周边建筑物的安全监测。他们还外聘了有丰富经验的监测队伍，共同进行数据采集整理，保证监测数据的真实有效。番禺广场站基坑面积大、开挖深度近50米、暴露时间长，对周边沉降影响较大，项目24小时实施动态自动化水位监测，及时进行地下水回灌，有效缓解了番禺广场站周边的沉降，确保了周边建筑物、道路及施工现场安全。
项目先后组织了防洪防汛、深基坑防坍塌、安全用电、防高温中暑等应急演练。2018年9月26日，广东省地铁深基坑防坍塌应急演练在番禺广场地铁站现场举行，项目积极配合，科学组织，提升了安全快速反应及科学防范能力。
三年多来，该项目共开展周检76次，月检38次，临时用电、起重吊装、消防、防洪防汛、环境保护等专项检查45次。
全面贯彻“绿水青山也是金山银山”理念，项目在环保上做到了“6个100%”。场地绿化100%，在不施工区域规划绿植，打造“花园式”工地；场地围蔽标准化100%，所有施工现场均采用围挡进行围蔽，区域均设置“绿色围挡”；防尘控制常态化，采用扬尘较小的工装设备和工艺，施工现场便道实现100%硬化，便道两侧设置喷淋系统，定时洒水，临时裸露部分100%覆盖，每个出入场门口均设置洗车槽，保证出场的车辆不带泥上路；采用噪音仪对施工现场实时监控100%，合理调剂施工时间，每天中午12时至14时，晚上22时至第2天凌晨6时，不安排机械施工，减少对现场附近居民休息干扰；污水处理达标100%零排放，每个与外部管道的连接处均设置了三级沉淀池。进场至今，项目做到了环保零投诉。
【“严”字靠前创新引领品质工程】
四公司项目部编制了质量创优规划，制订了质量管理系列措施，严格落实“质量三检制度”“质量样板引路”和关键工序“首件验收制度”，推行标准化施工，采用先进施工工艺、工法和新工装，保证施工过程质量。
坚持日常质量巡查、周检、月检等方式。根据施工重点检查施工部位，发现问题及时拍照，用钉钉推送至相应技术主管，问题整改完毕后技术主管会将整改完成后的照片反馈给巡查人员。采用电子工具传递相关信息，减轻技术人员工作压力。项目质量监督部单独开展质量周检，月检由项目经理带队，全面排查质量隐患。项目质监部门对检查出的问题汇总，录入质量问题库，便于项目部采取整治措施。
项目坚持样板先行，施工现场设置了质量样板展示区，样品二维码里包含施工工序质量控制要点等内容，可用手机扫码查看。
在地下连续墙钢筋笼加工质量上，将工序分为桁架钢筋加工、吊点焊接、机械连接、点焊、垫块焊接、预埋筋等。通过对质量控制点的统计分析，为项目精细化管理提供依据。
项目高度重视科技创新工作，坚持以问题为导向，项目王强创新工作室共梳理出科研课题20余项，目前6项科技成果已顺利通过立项。项目承担了国家级研发课题1项、中铁建华南建设公司课题3项、集团公司课题2项等。《富水地层锚索作业封水施工工法》获得集团公司优秀工法一等奖，《气动式潜孔锤引孔回填铣槽工法》、《城市浅埋地下空间装配式网架支护结构施工工法》两项成果均获得股份公司优秀工法一等奖。
项目质量QC小组运用PDCA循环系统开展质量管理，使质量管理始终处于“改进-巩固-再改进-再巩固”的良性轨道。项目研发的《富水地区基坑锚索作业封水工艺》、《硬岩地质双轮铣槽机辅助成槽方法》等成果，分别获得湖北省市政工程优秀QC成果一等奖、二等奖。
以信息化管控数据线建设为载体，创新BIM的项目管理平台，对质量、安全、环保、进度、资源等进行有效整合，实现施工全过程专业化管理。通过BIM正向设计技术，规划出番禺广场站生产、生活区，预判临建中设计不合理处，为项目有序的生产、生活提供了保证。BIM管理平台生成派工单，派工单中包含了施工生产所需资源，项目管理精确到具体多少人、多少设备及多少物资，实现精细化管理。
通过创建和运用BIM三维模型和数据库，开展工程量计算，实现对施工项目信息的直接读取、汇总、统计与生成报表，降低了技术人员工作强度，计算精准，计算效率高，可以更好的控制成本。
番禺广场站施工场地大，机械设备多，土石方开挖量大，在施工过程中，项目部对施工技术、经济分析方案进行模拟和比选。根据业主和运营需求，将墙体终端集成布置，装修方案效果模拟、设备机房布局等进行优化；对技术复杂、工程耗费大的施工方案提前模拟，从而选择技术可行、经济合理的施工方案。
【“实”字为先，做好创效“加减”运算】
中铁十一局四公司副总经理兼项目经理王强、项目常务副经理周宏等项目班子成员深知，项目最大的成功就是全方位创效。项目坚持策划先行，让创效赢在开局，进场伊始，就对番禺广场围护结构的亏损情况进行认真分析测算，最终成功将施工方案进行了优化，实现了扭亏。
施工方案做“加减”法。番禺广场站初步设计旋挖桩包含抗拔桩及立柱桩，共有480根，深度达48米。番禺广场站地下岩层为花岗岩，强度达126MPa，不仅开挖难度很大，还存在较大亏损风险。项目部积极与设计院沟通，对设计方案进行优化，减少了抗拔桩数量，实现了减亏。
番禺广场地铁站原设计采用五道混凝土支撑，施工完成后还需要等待混凝土强度达到设计要求后方可进行土石方开挖，施工工序不连续，存在窝工现象。项目创新了深基坑锚索支护体系，优化为两道混凝土支撑+锚索支护体系，大大增加了石方开挖作业空间，提高了开挖设备使用率，避免了基坑开挖和支撑施工交叉作业，降低了后期支撑拆除的安全风险，还可实现提前工期7个多月。
番禺广场地铁站地连墙施工采用双轮铣成槽工艺，通过设备后台的泥浆筛分系统，对地连墙槽内循环泥浆进行分离，分离出的石渣可直接作为旋挖桩空孔填充材料，可避免外购砂费用。空桩部分为24717立方米，节约材料费达568万元。
为降低混凝土采购成本，项目部在广州地铁准入的商品混凝土库内供应商进行集中招标，以量换价形成多方竞争，项目所招标的商品混凝土供应单价同比广州市建设工程价格信息价下浮5.61%，项目混凝土使用量为55万立方，大幅降低商品混凝土采购成本。
在地连墙施工期间，采用双轮铣直接施工岩层效率低，成槽时间达7-9天，设备故障率非常高。项目部及时调整施工方案，反复对多种施工工艺比选，最终选定液压抓斗（土层）+潜孔锤（引孔）+双轮铣（岩层）施工，既有效保证了成槽的质量，又满足了现场施工进度要求。
番禺广场站岩石硬度高，开挖量大，经过多次设备选型比较，项目部选用了法国产蒙特贝破碎锤，其单次击打能量大、频率可变，效率高。
坚持创新引领创效，项目王强创新工作室团队不断探索，成功研发出全液压地连墙整体模板台车，运用到番禺广场站地连墙主体结构施工，该台车能一次性整体合模，还能进行液压平移，提升了工作效率，降低了工人劳动强度，大大降低了成本。
番禺广场站深基坑开挖深度达40多米，用传统的抓斗法运输土石方，效率低，影响施工进度，项目创新团队不断对土石方运输进行摸索，在国内首次将皮带运输机投入到40多米深基坑土石方运输，一次性将土石方直接运到现场临时弃渣场。不仅安拆简便，还加快了基坑开挖进度，直接节约资金达880余万元。（肖帆 王传智 刘皓）
在全线率先开工，第一片地连墙成功浇筑，第一个进入暗挖区间施工，全线首个暗挖区间贯通，全线体量最大的地铁站番禺广场站将在今年1月中旬提前全面封顶……;广州地铁集团先后5次发来感谢信；项目3次获得中国铁建总承包部季度综合管理先进单位，5次夺得第1名；23次获得集团公司指挥部单项或综合奖励；获得国家发明专利5项、实用新型专利4项，夺得2项国家级BIM创新大赛大奖、1项广东省BIM大赛一等奖。
项目先后承办了广州地铁18和22号全线开工仪式、广东省“十赛十建”劳动竞赛动员会、广东省地铁深基坑防坍塌应急演练、广州地铁集团党建“双融合、双转化”现场交流会等大型活动200多次，各类现场观摩1100多次。
广州地铁18号线、22号线是广州市域快线，是国内为数不多的设计时速160公里的高规格地铁线，是国家级自贸试验区南沙片区建设的重要通道。对广州落实“一带一路”构想，建设南沙自贸区及粤港澳大湾区，实现珠三角地区综合交通和公共交通发展战略发挥重要作用。中铁十一局四公司项目承担的工程主要有：广州地铁番禺广场站，18号线横番暗挖区间、22号线出入场线及22号线番祈暗挖区间，番禺文化宫等。其中番禺广场站是广州地铁3号线、17号线、18号线、22号线四线换乘站，它长570米，宽50米，开挖深度40余米，土石方开挖量108万方、主体结构混凝土23万方，总建筑面积14万平方米，是国内在建体量最大的地铁站，也是全线难度最大的地铁站。
【“安”字为天构筑平安环保工地】
该项目狠抓安全环保工作不放松，坚持施工人员管理“户籍制”，推行“一人一机一档”制度；充分利用人脸识别系统，保证入场培训合格率为100%；采用VR体验，与专业机构多元化安全教育培训手段等。在全线率先建成了首个标准化的安全体验馆，建成标准化的职工安全、质量教育培训中心。
项目创造性地推出了“一点一问一签、三定三查三谈”安全教育和管理法，三年多来，累计对1320名新入场作业人员进行了不少于50学时的三级安全培训教育，考核合格后方可上岗。项目在每个班组强力推行每天班前教育，教育内容包括未完成的工作、今日工作安排、针对当日作业的安全注意事项等。
对工人资料实行了“一人一档”档案归集，包含了体检记录，平时违章作业的处罚记录等，这一做法被中国铁建华南建设总承包部在全线推广。
完善和规范了各类特种作业的安全工作流程，强化了重大危险源现场安全管控，对临时用电、深基坑开挖、吊装等作业加强了管控，强化作业过程安全监控。在临边防护、孔口（旋挖钻）等部位显眼位置悬挂警示标志，针对机械设备作业半径设置红线，保证安全作业。大型机械设备、特种机械入场之前必经项目设备、安全部门审核。健全了安全台账，对重大危险源做好记录，对存在问题的整改和控制入台帐。
项目地处繁华的广州番禺区核心闹市区，周边高楼林立，环境复杂，环保要求高。项目部高度重视对周边高层建筑物的监控量测工作，所有监测元件由项目自行安装埋设，全程做好对周边建筑物的安全监测。他们还外聘了有丰富经验的监测队伍，共同进行数据采集整理，保证监测数据的真实有效。番禺广场站基坑面积大、开挖深度近50米、暴露时间长，对周边沉降影响较大，项目24小时实施动态自动化水位监测，及时进行地下水回灌，有效缓解了番禺广场站周边的沉降，确保了周边建筑物、道路及施工现场安全。
项目先后组织了防洪防汛、深基坑防坍塌、安全用电、防高温中暑等应急演练。2018年9月26日，广东省地铁深基坑防坍塌应急演练在番禺广场地铁站现场举行，项目积极配合，科学组织，提升了安全快速反应及科学防范能力。
三年多来，该项目共开展周检76次，月检38次，临时用电、起重吊装、消防、防洪防汛、环境保护等专项检查45次。
全面贯彻“绿水青山也是金山银山”理念，项目在环保上做到了“6个100%”。场地绿化100%，在不施工区域规划绿植，打造“花园式”工地；场地围蔽标准化100%，所有施工现场均采用围挡进行围蔽，区域均设置“绿色围挡”；防尘控制常态化，采用扬尘较小的工装设备和工艺，施工现场便道实现100%硬化，便道两侧设置喷淋系统，定时洒水，临时裸露部分100%覆盖，每个出入场门口均设置洗车槽，保证出场的车辆不带泥上路；采用噪音仪对施工现场实时监控100%，合理调剂施工时间，每天中午12时至14时，晚上22时至第2天凌晨6时，不安排机械施工，减少对现场附近居民休息干扰；污水处理达标100%零排放，每个与外部管道的连接处均设置了三级沉淀池。进场至今，项目做到了环保零投诉。
【“严”字靠前创新引领品质工程】
四公司项目部编制了质量创优规划，制订了质量管理系列措施，严格落实“质量三检制度”“质量样板引路”和关键工序“首件验收制度”，推行标准化施工，采用先进施工工艺、工法和新工装，保证施工过程质量。
坚持日常质量巡查、周检、月检等方式。根据施工重点检查施工部位，发现问题及时拍照，用钉钉推送至相应技术主管，问题整改完毕后技术主管会将整改完成后的照片反馈给巡查人员。采用电子工具传递相关信息，减轻技术人员工作压力。项目质量监督部单独开展质量周检，月检由项目经理带队，全面排查质量隐患。项目质监部门对检查出的问题汇总，录入质量问题库，便于项目部采取整治措施。
项目坚持样板先行，施工现场设置了质量样板展示区，样品二维码里包含施工工序质量控制要点等内容，可用手机扫码查看。
在地下连续墙钢筋笼加工质量上，将工序分为桁架钢筋加工、吊点焊接、机械连接、点焊、垫块焊接、预埋筋等。通过对质量控制点的统计分析，为项目精细化管理提供依据。
项目高度重视科技创新工作，坚持以问题为导向，项目王强创新工作室共梳理出科研课题20余项，目前6项科技成果已顺利通过立项。项目承担了国家级研发课题1项、中铁建华南建设公司课题3项、集团公司课题2项等。《富水地层锚索作业封水施工工法》获得集团公司优秀工法一等奖，《气动式潜孔锤引孔回填铣槽工法》、《城市浅埋地下空间装配式网架支护结构施工工法》两项成果均获得股份公司优秀工法一等奖。
项目质量QC小组运用PDCA循环系统开展质量管理，使质量管理始终处于“改进-巩固-再改进-再巩固”的良性轨道。项目研发的《富水地区基坑锚索作业封水工艺》、《硬岩地质双轮铣槽机辅助成槽方法》等成果，分别获得湖北省市政工程优秀QC成果一等奖、二等奖。
以信息化管控数据线建设为载体，创新BIM的项目管理平台，对质量、安全、环保、进度、资源等进行有效整合，实现施工全过程专业化管理。通过BIM正向设计技术，规划出番禺广场站生产、生活区，预判临建中设计不合理处，为项目有序的生产、生活提供了保证。BIM管理平台生成派工单，派工单中包含了施工生产所需资源，项目管理精确到具体多少人、多少设备及多少物资，实现精细化管理。
通过创建和运用BIM三维模型和数据库，开展工程量计算，实现对施工项目信息的直接读取、汇总、统计与生成报表，降低了技术人员工作强度，计算精准，计算效率高，可以更好的控制成本。
番禺广场站施工场地大，机械设备多，土石方开挖量大，在施工过程中，项目部对施工技术、经济分析方案进行模拟和比选。根据业主和运营需求，将墙体终端集成布置，装修方案效果模拟、设备机房布局等进行优化；对技术复杂、工程耗费大的施工方案提前模拟，从而选择技术可行、经济合理的施工方案。
【“实”字为先，做好创效“加减”运算】
中铁十一局四公司副总经理兼项目经理王强、项目常务副经理周宏等项目班子成员深知，项目最大的成功就是全方位创效。项目坚持策划先行，让创效赢在开局，进场伊始，就对番禺广场围护结构的亏损情况进行认真分析测算，最终成功将施工方案进行了优化，实现了扭亏。
施工方案做“加减”法。番禺广场站初步设计旋挖桩包含抗拔桩及立柱桩，共有480根，深度达48米。番禺广场站地下岩层为花岗岩，强度达126MPa，不仅开挖难度很大，还存在较大亏损风险。项目部积极与设计院沟通，对设计方案进行优化，减少了抗拔桩数量，实现了减亏。
番禺广场地铁站原设计采用五道混凝土支撑，施工完成后还需要等待混凝土强度达到设计要求后方可进行土石方开挖，施工工序不连续，存在窝工现象。项目创新了深基坑锚索支护体系，优化为两道混凝土支撑+锚索支护体系，大大增加了石方开挖作业空间，提高了开挖设备使用率，避免了基坑开挖和支撑施工交叉作业，降低了后期支撑拆除的安全风险，还可实现提前工期7个多月。
番禺广场地铁站地连墙施工采用双轮铣成槽工艺，通过设备后台的泥浆筛分系统，对地连墙槽内循环泥浆进行分离，分离出的石渣可直接作为旋挖桩空孔填充材料，可避免外购砂费用。空桩部分为24717立方米，节约材料费达568万元。
为降低混凝土采购成本，项目部在广州地铁准入的商品混凝土库内供应商进行集中招标，以量换价形成多方竞争，项目所招标的商品混凝土供应单价同比广州市建设工程价格信息价下浮5.61%，项目混凝土使用量为55万立方，大幅降低商品混凝土采购成本。
在地连墙施工期间，采用双轮铣直接施工岩层效率低，成槽时间达7-9天，设备故障率非常高。项目部及时调整施工方案，反复对多种施工工艺比选，最终选定液压抓斗（土层）+潜孔锤（引孔）+双轮铣（岩层）施工，既有效保证了成槽的质量，又满足了现场施工进度要求。
番禺广场站岩石硬度高，开挖量大，经过多次设备选型比较，项目部选用了法国产蒙特贝破碎锤，其单次击打能量大、频率可变，效率高。
坚持创新引领创效，项目王强创新工作室团队不断探索，成功研发出全液压地连墙整体模板台车，运用到番禺广场站地连墙主体结构施工，该台车能一次性整体合模，还能进行液压平移，提升了工作效率，降低了工人劳动强度，大大降低了成本。
番禺广场站深基坑开挖深度达40多米，用传统的抓斗法运输土石方，效率低，影响施工进度，项目创新团队不断对土石方运输进行摸索，在国内首次将皮带运输机投入到40多米深基坑土石方运输，一次性将土石方直接运到现场临时弃渣场。不仅安拆简便，还加快了基坑开挖进度，直接节约资金达880余万元。（肖帆 王传智 刘皓）